Hvorfor mange tekstilfabrikker fortsatt kaster bort trykkluft – selv etter å ha oppgradert utstyret

I tekstilindustrien dukker trykkluftproblemer vanligvis ikke plutselig opp.

De fleste fabrikker kan fortsatt produsere stoff, holde vevene i gang og sende bestillinger i tide.

Så luftsystemet blir ofte ignorert i årevis – inntil strømkostnadene blir for høye, veveeffektiviteten begynner å synke, eller kompressorene begynner å slå seg av hver sommerettermiddag.

Det er vanligvis punktet når fabrikksjefer innser:

problemet er ikke bare «å ha nok luft».

Det er om trykkluftsystemet faktisk matcher produksjonsprosessen.

I mange veverier i dag er detluftkompressorrommet bruker mer strøm enn forventet, mens selve vevene fortsatt lider av trykksvingninger, fuktproblemer og ustabil luftstrøm.

Denne situasjonen er spesielt vanlig i eldre jetvevefabrikker over hele Sør-Asia, Sørøst-Asia og deler av Midtøsten hvor produksjonskapasiteten utvidet seg over tid, men det originale luftsystemet ble aldri redesignet på riktig måte.

En vanlig situasjon i Jet Loom-fabrikker

En situasjon dukker opp gjentatte ganger i veverier.

Fabrikken kan opprinnelig starte med:

■ 60 jetvevstoler

■ én 75kW kompressor

■ kort røravstand

■ stabil produksjon

Alt fungerer normalt.

Men etter flere år utvides produksjonen til:

■120 eller 150 vevstoler

■ytterligere kompressorer lagt til på forskjellige tidspunkter

■ lengre rørledninger

■ forskjellige vevstolmerker som opererer sammen

På dette stadiet begynner mange fabrikker å oppleve de samme symptomene:

■ trykkfall ved toppproduksjon

■ ustabil veftinnsetting

■ høyere vevstoppfrekvens

■ kompressorer som kjører kontinuerlig med full belastning

■ økende strømregninger hver måned

Interessant nok skylder operatører ofte på vevemaskinene først.

Men etter å ha sjekket vevene gjentatte ganger, er det virkelige problemet ofte funnet i selve trykkluftsystemet.

Problemet er ofte ikke "Utilstrekkelig luftstrøm"

Mange fabrikker antar:

hvis trykket faller, installer ganske enkelt en større kompressor.

I praksis er ikke dette alltid den riktige løsningen.

I noen veverier kan kompressorrommet fortsatt vise 0,75 MPa på kontrollskjermen, mens trykket nær de siste radene med vevstoler faller under 0,55 MPa i perioder med høy etterspørsel.

Dette skjer vanligvis på grunn av:

■ underdimensjonerte rørledninger

■ overdreven albue- og rørmotstand

■ utilstrekkelig luftlagring

■ dårlig kompressorsekvensering

■ lekkasje i gamle rørsystemer

Resultatet er at kompressorene fortsetter å produsere mer luft, men det faktiske brukbare trykket på vevstolsiden forblir ustabilt.

Noen fabrikker øker systemtrykket ytterligere for å kompensere.

Men dette skaper et annet problem:

■ høyere energiforbruk

■ mer lekkasjetap

■ økt dyseslitasje

■ unødvendig kompressorbelastning

I mange tilfeller betaler fabrikken for press den aldri virkelig bruker.

Mange Jet Looms trenger ikke ekstremt høyt trykk

Dette er en misforståelse som fortsatt ofte sees i tekstilfabrikker.

Noen operatører holder systemet i gang på 0,8 MPa ganske enkelt fordi "maskinen kjører sikrere."

Men for mange moderne jetvevstoler er faktisk driftsbehov ofte nærmere:

■ 0,5–0,6 MPa

■ noen ganger enda lavere avhengig av stofftype og dyseoppsett

Å kjøre unødvendig høyt trykk kan midlertidig redusere alarmer, men over lange produksjonssykluser øker det vanligvis driftskostnadene betydelig.

En erfaren tekstilingeniør vil normalt se på:

■ trykkfall over rørledningen

■ topp luftstrømbehov

■ munnstykkets tilstand

■ luftlagringskapasitet

før du bestemmer deg for om selve kompressoren virkelig er underdimensjonert.

Hvorfor tekstilfabrikker ofte møter høye kompressortemperaturer

Tekstilplanter er blant de tøffere miljøene for luftkjølte kompressorer.

I spinne- og veveverksteder blir kompressorer ofte utsatt for:

■ bomullsfiberstøv

■ høye omgivelsestemperaturer

■ begrenset ventilasjon

■ kontinuerlig 24-timers drift

Om sommeren er kompressorromtemperaturer over 40°C ikke uvanlige i enkelte regioner.

Når bomullsstøv begynner å blokkere kjølere og inntaksfiltre, stiger utløpstemperaturen raskt.

Dette er grunnen til at mange tekstilfabrikker opplever:

■ hyppige driftsstanser ved høye temperaturer

■ forkortet smøremiddellevetid

■ tette kjølere

■ ustabil kompressordrift

I virkeligheten er det ikke alltid kompressoren i seg selv som er problemet.

Noen ganger er det større problemet at installasjonsmiljøet aldri ble vurdert ordentlig.

God luftstrøm inne i kompressorrommet er ofte viktigere enn å bare legge til en annen maskin.

Fuktighetsproblemer oppstår vanligvis før oljeproblemer

Når tekstilfabrikker diskuterer luftkvalitet, fokuserer mange umiddelbart på oljeforurensning.

Men i faktiske produksjonsmiljøer er fukt ofte det tidligere og mer vanlige problemet.

Dette blir spesielt tydelig i regntiden eller i fuktige områder.

Når tørketromler er underdimensjonerte eller dårlig vedlikeholdt, kommer overflødig fuktighet inn i rørsystemet og begynner å påvirke produksjonen indirekte.

Typiske tegn inkluderer:

■ vann som dukker opp ved dreneringspunkter

■ ustabile pneumatiske ventiler

■ økte stoffdefekter

■ inkonsekvent farging ytelse

■ korrosjon i rørledninger

I noen fabrikker oppdager operatører problemet først etter å ha lagt merke til vannmerker eller unormale flekker på ferdig stoff.

Da kan problemet allerede ha påvirket en hel produksjonsbatch.

Hvorfor kompressorer med variabel hastighet fungerer bedre i tekstilproduksjon

I motsetning til noen tunge industrielle prosesser, endres etterspørselen etter tekstilluft hele tiden.

Luftforbruket kan variere på grunn av:

■ forskjellige stofftyper

■ skiftskift

■ varierende vevkvanta

■ maskinens rengjøringssykluser

■ produksjonsplanlegging

det er grunnen til at kompressorer med fast hastighet ofte sløser med energi i veveapplikasjoner.

Kompressoren fortsetter å gå på full hastighet, selv når det faktiske behovet midlertidig synker.

I motsetning til dette kan en riktig konfigurert permanent magnet variabel hastighetskompressor justere ytelsen i henhold til reell produksjonsbehov.

Fordelen er ikke bare energisparing.

I mange tekstilanlegg er den viktigste forbedringen faktisk trykkstabilitet.

Og for jetvevstoler betyr stabilt trykk vanligvis mer enn bare å ha høyere trykk.

DeLuftkompressorEr ikke lenger bare en verktøymaskin

For ti år siden kjøpte mange tekstilfabrikker kompressorer hovedsakelig basert på:

■ startpris

■ nominell luftstrøm

■ motorstørrelse

I dag har diskusjonen på mange fabrikker endret seg.

Fabrikkeiere stiller nå spørsmål som:

■ Hvor mye strøm bruker kompressoren per meter stoff?

■ Stemmer systemtrykket faktisk med etterspørselen etter vevstol?

■ Hvorfor overbelastes kompressorer om sommeren?

■ Gir lekkasje unødvendig energitap?

■ Vil et lavtrykkssystem redusere langsiktige driftskostnader?

Dette skiftet endrer hvordan tekstilfabrikker vurderer trykkluftsystemer.

For i moderne veveproduksjon er trykkluft ikke lenger bare "bruksluft fra fabrikken."

Det påvirker direkte:

■ produksjonsstabilitet

■ effektivitet ved veving

■ produktkvalitet

■ vedlikeholdskostnader

■ samlet lønnsomhet

Og i mange tilfeller kan optimalisering av luftsystemet forbedre produksjonsytelsen uten å legge til en eneste ny vevstol.